Nuestro Proceso
Nuestro proceso de polímeros nos permite cumplir con las necesidades del cliente de cualquier tamaño. Utilizamos un proceso de fundición abierta para moldear piezas de poliuretano rígido utilizando moldes de acero de alta calidad, fabricados en casa. Durante el proceso alcanzamos una temperatura balanceada molde/inserto/material para asegurar un acabado con la más alta calidad.
¿Cómo funciona el proceso de fundido abierto? Dos componentes líquidos. un isocianato y un curador se colocan en tanques contenedores calentados. Se acondicionan a las temperaturas correctas (aproximadamente 80-120 grados C) , presiones exactas y gravedades específicas adecuadas. La máquina de moldeado, una unidad de mezcla, bombea volúmenes muy exactos a un radio pre-determinado dentro de la cámara de mezcla previo a la fase de distribución del ciclo de moldeado. El flujo exacto hacia la cámara se controla muy de cerca mediante la medición constante del volumen y presión del sistema. Las bombas son bombas de precisión que aseguran precisión en el radio de la mezcla. Esta es una parte crítica para obtener uretano de alta calidad vertido con las especificaciones exactas del cliente. Entre ciclos, la unidad de vertido recircula continuamente el isocianato y el curador a presiones constantes para conservar ambos componentes acondicionado uniformemente y listos para ser vertidos.
Cuando llega el momento de llenar el molde, el isocianato y el curativo se inyectan por medio de válvulas separadas en la cámara de mezcla y se mezclan a 4500 rpm. La cabeza de mezcla asegura el mezclado completo de los dos líquidos. En este momento empieza la reacción química al llenarse el molde con poliuretano líquido. El molde debe ser llenado en un período de tiempo corto para asegurar una pieza de calidad. El vertido se lleva a cabo manualmente y se tiene mucho cuidado de manera que no quede atrapado nada de aire en el material que pueda debilitar el entrecruzado del material. Para acelerar la reacción química, también se puede introducir un catalizador en este momento para asegurar la resistencia verde adecuada al momento de sacarlo del molde, así como para mejorar las propiedades físicas del material cuando se encuentre completamente curado. La vida de contenedor (el tiempo que le lleva al material mezclado para empezar a endurecerse) del material varía dependiendo de cuál poliuretano se encuentre procesando. La reacción química entre el isocianato y el curador crea calor exotérmico. Las temperaturas pueden alcanzar los 120 a 175 grados en el molde sin ninguna otra fuente de calor.
Entonces se introduce más calor colocando la pieza moldeada y el molde en un horno de procesamiento a temperaturas que varían entre 180-200 grados durante aproximadamente 7-12 minutos. Durante este tiempo, la reacción química continua creando la fuerza verde inicial de la pieza. Al salir la pieza del horno de procesamiento, la pieza es retirada del molde cuidadosamente antes de colocarla en un contenedor. Estos contenedores se colocan entonces en un horno de post-curado a temperaturas que varían entre los 80 – 95 grados, en donde permanecen por un mínimo de 16 horas. La pieza se contrae ligeramente durante el proceso de curado. Este factor de contracción es bastante predecible y se factoriza en el diseño del molde. Los diseñadores de piezas no necesitan compensar por esa contracción.